إتقان الصنعة وتعزيز الأداء!
يصعب ذوبان الكبريت في المطاط، وتقل قابليته للذوبان مع ارتفاع درجة الحرارة. ومع ذلك، فإن هذا يجلب مشكلة أخرى: عندما تنخفض درجة الحرارة، تنخفض أيضًا قابلية ذوبان الكبريت في مركب المطاط، مما يؤدي إلى ترسيب الكبريت الزائد على السطح، مما يؤدي إلى رش الكبريت. بعد حدوث رش الكبريت في المطاط، فإنه لا يؤثر فقط على مظهر المنتج ولكنه يؤدي أيضًا إلى انخفاض في التصاق سطح مركب المطاط وتدهور في مقاومة تقادم المنتج. لذا، في الإنتاج الفعلي، كيف يمكننا العمل لتجنب رش الكبريت في المنتجات المطاطية وتحسين أداء المنتجات المطاطية؟
الكبريت هو عامل فلكنة تقليدي يستخدم في فلكنة المطاط. يُظهر مركب المطاط المفلكن بالكبريت قوة شد عالية، ومقاومة التآكل، ومقاومة التعب، وخواص ميكانيكية ممتازة. ولذلك، يظل الكبريت هو العامل الرئيسي في عملية الفلكنة في إنتاج منتجات المطاط الحديثة.
عند إضافة الكبريت أثناء الخلط، إذا كانت درجة حرارة الخلط مرتفعة جدًا أو كان الخلط غير منتظم، فقد يؤدي ذلك إلى ذوبان مفرط للكبريت في مركب المطاط أو في أجزاء معينة منه. عند ترك مركب المطاط كما هو، إذا تجاوزت كمية الكبريت المذاب في المركب حد ذوبان التشبع أو حد ذوبان التشبع الفائق عند درجة حرارة الغرفة، فإن الكبريت سوف يتبلور خارج المركب، مما يؤدي إلى رش الكبريت. يعد الاستخدام المفرط للكبريت أو النقص الشديد في الكبريت أثناء إنتاج المنتجات المطاطية من أسباب مشاكل رش الكبريت.
تعديل صيغ وعمليات الإنتاج: بشكل عام، لمنع رش الكبريت على المنتجات المطاطية، سيقوم مصنعو المطاط بتحسين جودة المطاط، وعملية الخلط، وعملية الفلكنة. في تركيبات المنتجات المطاطية التي تستخدم الكبريت كعامل الفلكنة، فإن إضافة كمية مناسبة من السيلينيوم يمكن أن تقلل أيضًا من رش الكبريت. أثناء عملية الإنتاج، يجب خلط الكبريت عند أدنى درجة حرارة ممكنة، ويجب إضافة كمية صغيرة من المنقي قبل إضافة الكبريت.
لذلك، في المنتجات المطاطية، ينصب التركيز الرئيسي بشكل عام على تقليل تكلفة المنتجات المطاطية، تليها التحسينات المناسبة لعملية الفلكنة للمنتجات المطاطية؛ للتخلص بشكل أساسي من رش الكبريت، فمن الأفضل استخدام الكبريت غير القابل للذوبان.
